一块动力电池，从下线装车到退役回收，再到材料再生，会经历怎样的旅程？在湖北襄阳，这条覆盖“制造—回收—再生”的全生命周期产业链正在加速成型。9月底，记者走进襄阳多家新能源电池及循环利用企业，沿着一块动力电池从“出生”到“退役”再到“重生”的轨迹，实地探访这座老工业城市如何在新赛道上布局落子。

襄阳弗迪智能生产车间。人民网 彭昀迪摄

走进襄阳弗迪电池的车间，智能机器人在产线间穿梭，从配料到辊压，关键工序全部自动化完成。这里是比亚迪在中部地区最大的动力电池基地，2025年工业产值184亿元，出口额超33亿元，双双位居襄阳前列。

“我们采用比亚迪全球首创的第六代动力电池产线，全面达产后可满足约60万辆整车的电池装配需求。”工厂负责人告诉记者。2026年，这里正在推进第二代刀片电池产线改造，80%的产线将完成升级。能量密度更高、安全性能更强、快充能力更优。

动力电池退役后去了哪里？是新能源产业必须面对的“最后一公里”。

在襄阳，骆驼集团已经在传统电池领域走了46年的“回收—再生”之路。走进骆驼集团循环产业园，废旧电池经过拆解、破碎、分选等工序，有价资源被重新提取，再回到电池生产环节。依托全国3000多个销售终端和合作网点，骆驼集团建立起覆盖全国的废旧电池回收网络，襄阳循环产业园年处理废旧铅酸电池能力达数十万吨，回收利用率超过98%。

骆驼集团铅酸电池循环产业链示意图。人民网 彭昀迪摄

“我们在锂电回收上的布局也已起步。2025年废旧锂电池采购量超6000吨，同比增长超50%，年处理5万吨动力锂电池资源回收综合利用项目正在推进中。”骆驼集团股份有限公司总裁孙权介绍。

随着新能源汽车产业快速发展，电池的种类和回收需求也在发生变化。从退役电池中拆解出的“黑粉”，到重新变成电池所需的正极材料，中间还差关键一环——这正是睿派新能源要补上的位置。

这家由东风汽车集团跃创科技与广东金晟新能源联合投资的企业，总投资20亿元，正在建设年产5万吨磷酸铁锂正极材料及退役电池黑粉综合利用产线。

睿派新能源公司生产车间。受访者供图

“我们做的事，简单说就是‘吃进旧电池，吐出新材料’。”该公司技术总监崔伟超打了个比方。通过湿法回收技术，退役电池中的磷、铁、锂被全元素回收，重新制备成磷酸铁锂正极材料，再返回东风合资及自主电池生产厂使用。

该企业一期2.5万吨产线已于2025年建成试运行，2026年全面投产后，预计年营收2.5亿元。

“襄阳拥有庞大的新能源整车产业，退役动力电池的存量资源十分可观。我们希望和园区内磷化工企业形成产业联动，把循环链条建起来。”崔伟超说。

“引进一个、拉来一串、带动一批、兴起一片。”襄城经济开发区党工委副书记、办事处主任梁珊珊用四个“一”概括了集群的成长逻辑。

从生产动力电池，到回收退役电池，再到生产正极材料，襄阳正在逐步汇聚新能源电池产业链上的不同环节。

截至2025年底，襄城经济开发区余家湖化工园新能源材料制造产业集群集聚企业114家，总产值突破百亿元。

“重塑电池生命，创造零碳未来”。在襄阳，这句话正在变成一条看得见、走得通的产线。(郭婷婷 彭昀迪)